總結(jié)

目前，我國國內(nèi)對于大型薄壁多筋板的塑料托盤類零件的模具設(shè)計(jì)往往憑借 技術(shù)人員的豐富經(jīng)驗(yàn)，在后續(xù)反復(fù)試模和修模來完成模具生產(chǎn)。但是這樣的生產(chǎn) 過程不僅效率低、開發(fā)周期長，而且浪費(fèi)大量人力和物力。針對這一情況，本研 究以注塑過程分析軟件Moldflow為工具，以大型薄壁多筋板托盤為例，提出了比 較切合實(shí)際并容易提高產(chǎn)品質(zhì)量的澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)方案，并將方案應(yīng)用于實(shí)際模具 設(shè)計(jì)及試模，取得了較好的結(jié)果。具體完成的工作有：

1） 對基于CAE技術(shù)的注塑成型流動(dòng)模擬分析理論進(jìn)行了全面的闡述，指出 了流道、澆曰及工藝參數(shù)對注塑過程的影響和選擇原則；

2） 以大型薄壁多筋板為例，完成建模，簡化后導(dǎo)入Moldflow中進(jìn)行網(wǎng)格劃 分，經(jīng)過多次試驗(yàn)以及網(wǎng)格修正，完成托盤的網(wǎng)格劃分，并對其進(jìn)行質(zhì)量檢測；

3） 設(shè)計(jì)不同澆口位置的三個(gè)方案，通過充填時(shí)間、型腔壓力、注塑壓力、鎖 模力和翹曲變形分析比較，找出最合適的設(shè)計(jì)方案。再對該方案的熔接痕進(jìn)行分 析驗(yàn)證后，確定了最終注塑方案；

4） 根據(jù)最優(yōu)方案完成模具設(shè)計(jì)，并對模具進(jìn)行了試模，通過試模結(jié)果驗(yàn)證了 注塑CAE技術(shù)的有效性和正確性，為該類零件的注塑成型工藝參數(shù)的制定、注塑 件的模具設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化提供了依據(jù)。

展望

本文對塑料托盤注塑成型焰體流動(dòng)過程的模擬進(jìn)行了深入的研究，雖然取得 了一定的成果，但是由于時(shí)間緊和本人能力有限，一些工作還有待進(jìn)一步完善， 有些問題也需要進(jìn)一步探討和研究：

1） 在軟件使用中網(wǎng)格的劃分后修改不合格單元，這時(shí)工作量很大，若能對前 處理部分做些改進(jìn)，提高建模質(zhì)量，可以大大提高效率；

2） Moldflow處理后通常以圖片方式顯示分析結(jié)果，但軟件未對圖形做任何明 確說明，全憑設(shè)計(jì)者的經(jīng)驗(yàn)分析判斷。因此有必要在分析軟件中根據(jù)不斷積累的 工程實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，建立專家智能系統(tǒng)，以利于提出更切合實(shí)際的分析結(jié)論。這些都 將在后續(xù)的相關(guān)研究中逐步探索解決。